- 母模准备阶段：母模是电铸的基石，其质量直接关乎最终产品的品质。根据电铸产品的具体需求，母模的选材丰富多样，包括金属、塑料、蜡模以及硅胶等。对于形状简单、精度要求不高的母模，传统的机械加工或铸造方法就能满足需求，可快速高效地完成制作。然而，对于那些形状复杂且精度要求极高的母模，则需借助先进的数控加工技术、3D 打印技术或者高精度电火花加工技术，精心雕琢每一处细节，确保母模表面的光洁度、尺寸精度以及细微特征都达到近乎完美的状态，为后续的电铸工艺筑牢基础。
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- 前处理关键步骤：在母模进入电铸环节之前，全面且细致的前处理至关重要，这是保障电铸过程顺利进行以及电铸层与母模紧密结合的关键所在。首先，要采用化学脱脂、超声波清洗等方法对母模进行深度清洗，彻底清除油污、灰尘、杂质以及可能存在的氧化层等。清洗完成后，还需通过酸蚀、电化学活化等手段对母模进行活化处理，在母模表面构建一层均匀且具有活性的微观结构，增强母模对金属离子的吸附能力，有效预防电铸层出现起皮、脱落等不良现象，为电铸层的高质量沉积创造有利条件。
- 电铸过程核心环节：经过前处理的母模被稳稳地固定在电铸槽的阴极位置，并完全浸没在专门调配的电解液中。电解液的成分和各项参数，如金属离子浓度、酸碱度（pH 值）、温度以及添加剂成分等，都需根据所需沉积金属的种类以及产品性能要求进行精准调配。这些参数相互协同作用，共同调控金属离子的沉积速率、质量以及电铸层的组织结构和性能。在电铸过程中，电流密度是一个关键因素，它不仅对沉积速率有着显著影响，还在电铸层的结晶形态、硬度、内应力等性能指标方面起着关键作用。通常情况下，需要综合考虑母模的形状、尺寸、电铸金属种类以及对电铸层的质量要求等多方面因素，通过精确的实验和计算来确定合适的电流密度，并在整个电铸过程中保持其稳定性。随着电铸时间的持续推进，金属离子在母模表面持续沉积，电铸层厚度均匀增加。在此期间，操作人员需要时刻密切关注电铸参数的变化情况，及时对工艺条件进行调整和优化，确保电铸过程的稳定性以及电铸层质量的一致性。
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